Сопло одинарное, конусное d=4,0 мм D28, h15, М11

Сопло d=4,0 мм D28, h15, М11 для лазерной резки металла

Одинарное конусное сопло с диаметром отверстия 4,0 мм — это прецизионный расходный элемент для волоконных и CO₂ лазерных систем, предназначенный для обработки листового металла средней и большой толщины. Изделие сочетает классическую геометрию (D28/h15) с увеличенным проходным сечением, что позволяет эффективно работать с материалами толщиной от 4 до 10 мм без потери качества кромки.

Сопло изготовлено из электролитической меди высокой чистоты, обеспечивающей максимальную теплопередачу и стойкость к циклическим термическим нагрузкам. Конусная форма внешнего контура минимизирует турбулентность газового потока, а резьба М11 гарантирует плотную и соосную фиксацию в посадочном гнезде головки. Благодаря строгим производственным допускам каждое изделие обеспечивает стабильное качество реза на протяжении всего срока службы.

Принцип работы

Работа сопла основана на формировании соосного газового потока, совпадающего с осью лазерного луча. Луч проходит через центральное отверстие диаметром 4,0 мм, а вспомогательный газ (кислород, азот или сжатый воздух) подается вокруг него. Основные функции газового потока:

• удаление расплавленного металла из зоны реза;
• защита оптики от брызг и паров;
• охлаждение кромки для предотвращения термических деформаций.

Увеличенный диаметр 4,0 мм обеспечивает более широкий газовый факел, что особенно важно при резке толстых листов — расплав успевает удаляться полнее, предотвращая образование грата и окалины на нижней кромке.

Особенности

• Увеличенный проход: отверстие 4,0 мм позволяет работать с материалами до 10 мм включительно.
• Термостойкость: медь высокой очистки выдерживает кратковременные перегревы до 800°C без потери формы.
• Точность геометрии: отклонение по высоте H15 не превышает ±0,03 мм.
• Универсальная резьба: М11 — стандартный посадочный размер для большинства современных лазерных головок.

Область применения

Сопло используется в:

• станках лазерной резки с волоконными источниками мощностью от 3 до 8 кВт;
• линиях раскроя углеродистой и нержавеющей стали (толщина 4–10 мм);
• алюминиевых сплавах при толщине 3–6 мм (рекомендуется азот);
• сервисных центрах по обслуживанию лазерного оборудования.

Преимущества

• Универсальность: совместимость с 15+ моделями головок от 6 ведущих брендов.
• Экономия газа: оптимальная аэродинамика конусной формы снижает расход на 8–12% по сравнению с цилиндрическими аналогами.
• Долговечность: медь высокой чистоты увеличивает ресурс до 120 часов при корректных режимах.
• Быстрая замена: резьбовое соединение М11 позволяет заменить сопло за 1–2 минуты без демонтажа головки.

Таблица совместимости с брендами и моделями лазерных головок

Часто задаваемые вопросы (FAQ)

1. При какой толщине металла оптимально использовать сопло 4,0 мм? Для углеродистой стали — 4–8 мм (кислород), для нержавеющей стали — 4–6 мм (азот), для алюминия — 4–6 мм (азот). При толщине свыше 10 мм рекомендуется переход на сопло 5,0 мм или коаксиальную конструкцию.

2. Какое давление газа рекомендуется для сопла 4,0 мм? Для углеродистой стали 6 мм — 0,8–1,2 бар (кислород). Для нержавеющей стали 6 мм — 14–16 бар (азот). Для алюминия 5 мм — 16–18 бар (азот). Превышение 20 бар может привести к раздуву газового факела и ухудшению качества кромки.

3. Как быстро изнашивается отверстие 4,0 мм при интенсивной эксплуатации? При 8-часовой смене и резке углеродистой стали 6 мм ориентировочный ресурс составляет 60–80 часов. При работе с нержавейкой — 40–50 часов. Признак износа — появление конусности на нижней кромке реза.

4. Можно ли использовать сопло 4,0 мм на станках с головкой MiniCutter? Да. MiniCutter от Precitec® поддерживает сопла D28/h15 с любой резьбой М11. Однако для MiniCutter (ориентирован на тонкие листы) отверстие 4,0 мм лучше применять для листов от 3 мм, иначе может наблюдаться повышенный расход газа.

5. Как проверить износ сопла без визуального осмотра? Косвенные признаки: увеличение расхода газа на 10–15% при тех же настройках, появление грата на нижней кромке, увеличение времени прожига (стартового прокола). Также можно провести тестовый рез и сравнить ширину реза с эталоном.